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精益生產活動的核心思想

時間:2014-03-13 08:55  來源:中普咨詢  作者:精益生產管理咨詢  點擊:

  精益生產活動的核心思想

  精益生產活動是我們推行最多的一種生產管理活動,精益生產管理(LeanProduction,LP),又稱精良生產,其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產管理就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后,認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織精益生產方式,稱之為精益生產管理,以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精益生產管理綜合了大量生產與單件生產方式的優點,力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。精益生產管理是生產管理中的精銳部分,其核心思想是將生產達到一個巔峰狀態,在生產管理中,精益生產管理的要務就是打造最好的生產項目管理。

  一、精益生產管理的特點

  (1)拉動式準時化生產

  以最終用戶的需求為生產起點。強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

  組織生產線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息)。

  生產中的節拍可由人工干預、控制,但重在保證生產中的物流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化)。

  由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

  (2)全面質量管理

  強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量。

  生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題。

  二、精益生產管理的產生與推廣

  20世紀初,從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來,大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本,提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情,汽車生產流水線的產生,一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支往產業,并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術以及精益生產管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后,社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段,相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展,單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求,由日本豐田汽車公司首創的精益生產管理,作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。

  1950年,日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車,比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道:“那里的生產體制還有改進的可能”。

  戰后的日本經濟蕭條,缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業?照搬美國的大量生產方式,還是按照日本的國情,另謀出路,豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的,日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的,日本沒有美國那么多的外籍工人,也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車,而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。“規模經濟”法則在這里面臨著考驗。

  豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗,根據日本的國情,提出了解決問題的方法。經過30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產方式,使日本的汽車工業超過了美國,產量達到了1300萬輛,占世界汽車總量的30%以上。

  制造、電子、計算機、飛機制造等工業中。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分,它反映了日本在重復性生產過程中的精益生產管理思想。豐田生產方式的指導思想是,通過生產過程整體優化,改進技術,理順物流,杜絕超量生產,消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。

  通過精益生產咨詢活動能為企業輕松的導入精益生產,但是企業的精益生產活動還是需要花大量的時間去開展的,精益生產本就是企業中的一項持續長久的工作。


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